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深孔钻精准七轴数控深孔钻在模具领域的应用

时间:2019-09-03

在模具加工领域,工业发展对钻孔工艺的提升,使得数控深孔钻在深孔加工领域中起到举足轻重的作用。三轴深孔钻开始普及模具加工,并逐渐涉及其他金属加工领域,随着科学的不断创新发展,精准七轴数控深孔钻的应用开始崭露头角。

钻孔是模具加工过程中非常重要的工艺,立式钻床历来显示出具大的威力,但当遇到钻孔长径比超过20或深度超过300mm时,传统的钻床加工方式已是无能为力,只得寻求其他的解决之道。自数控深孔钻的问世以来,凭借效率、精度、深度等独特的优势,彻底颠覆了传统的深孔加工方式。

数控深孔钻在细长孔有着良好的表现,随着数控机床技术日趋成熟,精准公司研发的卧式数控深孔钻的单边钻孔深度最高可达3000mm,几乎可以解决模具领域中所有钻孔中的深度需求。由于数控深孔钻采用枪钻的自动排屑原理,加工过程中无需退刀或者中途停止,所以在加工效率上比传统钻床高出6倍以上。枪钻加工的孔径精度以及表面粗糙度均达到非常高的水准,在深孔加工领域将一直占据着极为重要的地位。

在常规的深孔加工过程中,将工件固定在机床的工作台面上,刀具在工件的端面进行垂直于端面的方向钻孔。然而,当工件出现多个端面需要钻孔,甚至是非垂直端面的方向钻孔时,只能手动将工件调换位置或者调整工件角度来适应机床的加工方式。重新校对工件又将面临时间的浪费,以及二次装夹造成精度偏差的问题,更有可能因为角度的误差造成工件报废的风险。

对于用户的困扰,精准公司倾力思考解决方案,综合用户的实际使用需求,听取广大客户意见,历经数月的不懈努力,推出了全国首台双螺杆双驱动七轴多角度数控深孔钻。精准七轴深孔钻不仅突破了多角度数控钻孔难题,更提供强大的多功能解决方案,机床集铣、攻牙、枪钻、单管钻加工为一体,让传统的需要多种机床配合才能完成的生产工序变得更简单,精准深孔钻又一次改变了深孔的加工方式。

精准七轴数控深孔钻,采用双螺杆双驱动方式设计,有效降低单支螺杆承受的拉力,从而提升加工精度,定位精度以及重复精度,同时提升了机床的稳定性和使用寿命。由于双螺杆双驱动的创新设计,大幅增加了主轴加工角度,相对水平方向的角度向上达20°、向下达35°,比一般单螺杆设计方式多出35%的角度范围。机床可灵活切换钻孔及铣削模式,实现了更复杂的加工过程,比如加工一件角度复杂的汽车模具:先通过铣削模式对需要钻孔的端面加工成平面,小孔采用枪钻加工,较大的孔采用单管钻加工,综合孔径范围达3~60mm,钻孔加工完后再进行攻牙等操作。工件只需一次装夹,机床自动调整角度,便能以高效的方式完成加工。

精准七轴数控深孔钻以强大的功能和优越的性能,大大提高模具的生产效率,为用户创造更高的价值,受到市场的高度赞许。

该机床主要用于大直径重型深孔工件的镗削加工,镗削方式方推镗,向前排屑,由镗秆后端供授油,机床床身采用矩形宽床身结构,主电机采用直流电机,三档无极调速。

1.应力和能量集中

超声波振动切削时,在每个振动周期内只有短时间在切削,其余大部分时间里刀具与工件是分高的,所以振动切削的相对静切削时间短。

2.工件刚性化

当采用超声波振动切削时,整个系统的等效弹性数比原系统弹性系数,在稳态切削条件下,一般增大3~10倍,所以我们可以看出采用振动切削提高工件刚性。

3.摩擦因数减小

振动切削可以使摩擦因数大大减小,因此振动可使相互接触材料间的静,动摩擦因数减小;振动切削可使切削液生产‘空化’作用,使切削液充分发挥作用;此外,在无切削液作用的瞬间,前刀面生成了氧化膜,这同样可使摩擦因数减小。

4.剪切角增大

振动切削时,刀具冲击被切材料生产的裂纹深度比实际切削长度大的多,在刀具前方会产生裂纹形成偏角,从而使实际剪切角增大。

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